Aluminium AlSi10Mg et AlSi10Mg+

Composé d’Aluminium, de Silicium et de Magnésium (source Wikipedia), ce métal offre de nombreux avantages :

  • Fortes résistances,
  • Métal léger,
  • Grande précision (poudre fine 30µm),
  • Très bonne résistance à la corrosion,
  • Bonnes propriétés thermiques,
  • État de surface lisse (Ra env. 5-6µm),
  • Épaisseurs de parois très fines de 0,5mm.
  • Des pièces pièces métalliques résistantes et légères.

Les avantages de l'impression 3D Métal

L’impression 3D métal en aluminium, ou fabrication additive, est devenue très populaire dans divers secteurs industriels. Les fabricants l’exploitent pour produire des pièces à géométrie complexe, des composants solides plus légers grâce notamment aux nouvelles stratégies de design, des ensembles consolidés pour réduire entre autres les délais de fabrication, pour fabriquer très rapidement des éléments en petites et moyennes séries, et bien plus encore…

La fabrication additive permet aussi de réduire les coûts de fabrication, grâce à des délais raccourcis, des processus optimisés, des contraintes éliminées, l’utilisation réduite de matières, rendant ce procédé révolutionnaire très compétitif.


Impression 3D Aluminium SLM

Applications de l’aluminium AlSi10Mg

L’aluminium AlSi10Mg est généralement utilisé dans les secteurs industriels de la mécanique et des transports (auto, aéro, etc) pour la production par exemple :

  • De pièces mécaniques fonctionnelles,
  • De pièces de rechange,
  • D’ensembles consolidés,
  • D’outils de production.

Technologie d’impression 3D métal Aluminium AlSi10Mg

La fusion laser sélective (SLM), est un procédé de fabrication additive métallique. Largement adoptée par les industriels pour le prototypage rapide, elle est de plus en plus exploitée pour la production en série, tant ce procédé délivre des pièces avec des propriétés équivalentes à celles fabriquées via des procédés de fabrication traditionnels.

L’impression 3D métal SLM consiste à fusionner de la poudre métallique couche après couche. Une fois que le matériau est uniformément réparti sur une plateforme de construction, un faisceau laser fusionne sélectivement la première couche du fichier 3D dans la poudre. La plateforme descend d'une hauteur de couche (généralement entre 30 et 50 µm), une nouvelle couche de poudre y est ensuite ajoutée, et ainsi de suite.

Bien que le lit de poudre prête un support à l'impression lors de l'impression, souvent, en raison du poids du matériau, SLM exige que des structures de support soient ajoutées à toute caractéristique en surplomb.

Informations complémentaires sur l'Aluminium AlSi10Mg

Le procédé d’impression 3D implique plusieurs étapes : préparation du fichier 3D à l’impression 3D, planification et mise en production, fabrication et refroidissement, récupération des pièces, nettoyage et sablage, ce qui explique les délais d’expédition à une dizaine de jours ou plus. Les dimensions, quantités et finitions additionnelles peuvent évidemment affecter les délais.

Une fois imprimées et nettoyées, les pièces sont généralement expédiées sans traces de support, de finition mate, avec un état de surface sablé d’environ 5µm. Une finition satinée (légèrement réfléchissante) est aussi proposée grâce à un procédé de sablage à base de billes de verre.

SLM / Aluminium AlSi10Mg – Guide de conception

Pour vous permettre d’imprimer des pièces en toute sérénité, voici les informations utiles à prendre en compte dans la conception 3D de votre pièce 

Epaisseur de couches 30 à 100 µm
Epaisseur mini de mur 0,5 mm avec AlSi10Mg
1 mm avec AlSi10Mg+
Dimensions maxi des pièces Jusqu'à 440 x 220 x 315 mm
Mini détails 0,7 mm
Imbrication de pièces Non
Pièces articulables Non
Matière biocompatible Non


SLM / Aluminium AlSi10Mg – Informations techniques

Pour vous permettre d’imprimer des pièces en toute sérénité, voici les informations utiles à prendre en compte dans la conception 3D de votre pièce 

MESURE VALEUR STANDARD
Densité 2,59 g/cm3 avec AlSi10Mg
2,65 g/cm3 avec AlSi10Mg+
Méthode du fabricant
Force de traction >250 MPa avec AlSi10Mg
>250 MPa avec AlSi10Mg+
ASTM D638M
Allongement à la rupture >1.0% avec AlSi10Mg
>2.0% avec AlSi10Mg+
ISO 6892-1:2009
Limite d’élasticité >180 MPa avec AlSi10Mg
>190 MPa avec AlSi10Mg+
ISO 6892-1:2009
Module E 70 GPa ISO 6892-1:2009
Rugosité Ra <20 µm avec AlSi10Mg
<16 µm avec AlSi10Mg+
ISO 4287

Les conditions de fabrication peuvent altérer ces valeurs.

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